江苏打造亚洲最大海上风电场—— 海上三峡“风光”无限

技术创新，风电项目屡破难题

海上风电是风电技术的前沿领地，需要克服海上施工、抗海水和盐雾腐蚀、电缆远距离铺设等多个技术难题。欧洲的技术领跑全球，而我国经过近年来的探索，也在一些领域取得突破。

中广核15万千瓦如东项目就创造性地采用了110千伏海上升压站。“海上升压站相当于人的心脏，将海上风机发出的电能经过海上升压站升压到110千伏后再输往陆地。如果没有海上升压站，电力输送损耗大，输送通道多，征用的海上面积也更大。”中广核集团如东项目负责人徐成根说。

由于海上环境特殊，无人值守的升压站从设计到施工，再到维护，以及选用的电气设备，都与陆上有很大区别。此前，国内并无相关设计、施工经验，属于“摸着石头过河”。

“一根93米高、943吨、直径6.5米的基础钢管桩，沉桩垂直度偏差不超过30厘米。”徐成根介绍，施工过程中，中广核采用了全球首创的可拆卸式稳桩平台浮吊吊打沉桩工艺，成功解决了单桩垂直度需控制在千分之三以内的世界难题。

2017年10月投运的华能30万千瓦如东项目，根据如东海域沙洲堆积情况，在国内首次采用双升压站设计，两个海上升压站同时设计、制造、安装、并网发电。

“‘双胞胎’升压站设计，既解决了海域冲淤和航道变化对海缆的影响，又提高了风电场电能送出的可靠性。”华能集团如东海上项目部副经理马强告诉记者，该设计为有效解决主海缆失电情况下风电机组的偏航、防腐和通讯功能，保证风电机组的安全性，并写入了中国能源行业标准。

除此之外，华能如东项目还首次规模化应用了20台5兆瓦风机和国内直径最长叶轮。马强介绍：“风机功率大，叶片长，单位扫风面积就大。使用5兆瓦风机，配备83.6米叶片，扫风面积达2.3万平方米，相当于4个标准足球场大小，发电效率可想而知。”

马强所说的5兆瓦风机，由中国船舶重工集团海装风电公司国家海上风力发电工程技术研究中心研发，是该级别下全球唯一一款适应所有海域、各类风区的海上风电机组；而83.6米叶片，是指重庆通用工业集团制造的海上风电叶片，转动时叶轮直径171米，为亚洲最长、世界第二。

“我国海上风电叶片从最初的62米到73.5米，再到83.6米，制造能力逐渐提升。”重庆通用工业集团董事长、总经理刘忠堂难掩激动与喜悦。据了解，83.6米叶片兼顾5兆瓦和6兆瓦机型的结构设计和长度可拓展性，在同类风区发电效率可增加12%，且采用碳纤维材料，在叶片增加10米的基础上，总重量维持不变，降低了机组安装和风机基础建造成本。

外联内引，打造特色产业链条

伴随着如东海上风电产业的高歌猛进，中船重工、海装风电、明阳风电、上海电气等一批行业内的知名企业看准时机，相继落户如东新能源设备产业园。目前，风电主机研发制造前五名的企业，在如东均有投产。

华能项目中连接南北风场的电缆，是目前国内最粗、单位长度最重的三芯海底光电复合缆，由如东本土企业江苏中天科技股份有限公司自主研发。经历从乡镇砖瓦厂华丽转型为高科技企业的中天科技，在海缆大长度交联、大长充芯除气、成缆工艺等方面开展科研攻关，制造出对标国外产品的超高压三芯海缆。

走进另一家本土企业江苏海力风电设备科技有限公司的厂房，记者看到200多名工人正忙着焊接作业。宽阔的货场上，巨大的塔筒正在起吊，装上一辆辆大货车，发往风电场。

江苏海力总经理沙德权指着塔筒介绍，“这是国内首款海上6兆瓦大功率风机塔筒。别小看塔筒的焊接，每一道缝就需要焊接60个小时。”焊接工艺的优劣关系产品的使用寿命，海力风电就积极与中水电华东勘测设计院等科研院所合力攻关，焊缝一次性合格率达98%以上。短短几年，江苏海力创下了国内海上风电配套设备生产的诸多第一，延伸开发了塔筒、导管架、单桩、测风塔等高端钢结构部件。其自主研发的海上大功率导管架基础承载平台被列入国家重点新产品计划和江苏省首台重大技术装备，填补了国内空白。

在如东，像中天科技、江苏海力这样的风电企业还有40多家。为了做长做优新能源产业链条，该县先后成立国内首个风电行业产业联盟组织，建成首个国家火炬海上风电特色产业基地，通过资源整合、产业联合、资本融合、产学研合作，推动风电产业协同发展。

从去年起，如东又规划建设海上风电母港。项目现场负责人辛伟峰介绍：“这个占地5平方公里的母港设有风电装备制造业码头区和临港产业配套服务码头区，今年年底建成后，将成为长三角地区海上风电装备生产制造中心、检测中心、运维仓储中心。”

海上风电产业取得的不仅是经济效益，更重要的是环境效益和社会效益。如东县能源局的统计数据显示，截至去年年底，该县风力发电累计实现上网电量165亿千瓦时，与同等装机规模的火力发电厂相比，减排二氧化碳1485万吨，节约标煤近577.5万吨。

“到‘十三五’期末，全县风电并网装机规模将超过300万千瓦，继续打造全国领先的海上风力发电基地。”如东县委书记潘建华对未来充满信心。